في معظم محركات الإنتاج متشعب عبارة عن مجموعة مصممة لتجميع غاز العادم من أسطوانتين أو أكثر في أنبوب واحد. غالبًا ما تكون الفتحات مصنوعة من الحديد الزهر في سيارات الإنتاج ، وقد تحتوي على ميزات تصميم موفرة للمواد مثل استخدام أقل قدر من المعدن ، أو لشغل أقل مساحة ضرورية ، أو بأقل تكلفة إنتاج. غالبًا ما تؤدي قيود التصميم هذه إلى تصميم فعال من حيث التكلفة ولكنه لا يؤدي المهمة الأكثر كفاءة في تنفيس الغازات من المحرك. تحدث حالات عدم الكفاءة بشكل عام بسبب طبيعة محرك الاحتراق وأسطواناته. نظرًا لأن الأسطوانات تشتعل في أوقات مختلفة ، فإن العادم يتركها في أوقات مختلفة ، وقد لا يتم إخلاء موجات الضغط من الغاز الخارج من أسطوانة واحدة تمامًا من خلال نظام العادم عندما تأتي أخرى. هذا يخلق ضغطًا خلفيًا وتقييدًا في نظام عادم المحرك يمكن أن يحد من إمكانيات الأداء الحقيقية للمحرك.
بغض النظر عن السمات السلبية التي يركز عليها البائعون المحتملون لتكوينات مخرج عادم الأنبوب الفولاذي ، يمكن للمهندسين الذين يصممون مكونات المحرك اختيار مشعبات عادم تقليدية من الحديد الزهر سرد السمات الإيجابية ، مثل مجموعة من خصائص إدارة الحرارة وطول العمر الفائق من أي نوع آخر من تصميم منفذ العادم. بالنسبة للمستهلك العادي ، قد تكون مواجهة مشكلة مع أي من أجزاء العادم بمثابة "أداء ضعيف".
A رأس هو مشعب مصمم خصيصًا للأداء.[1] أثناء التصميم ، يقوم المهندسون بإنشاء ملف متشعب بغض النظر عن الوزن أو التكلفة ولكن بدلاً من ذلك من أجل التدفق الأمثل لغازات العادم. ينتج عن هذا التصميم رأس أكثر كفاءة في الكسح العادم من الاسطوانات. تكون الرؤوس عمومًا أنابيب فولاذية دائرية مع ثنيات وثنيات محسوبة لجعل المسارات من منفذ عادم كل أسطوانة إلى المخرج المشترك متساوية الطول ، ويتم ربطها بزوايا ضيقة لتشجيع موجات الضغط على التدفق عبر المخرج ، وليس العودة نحو الأسطوانات الأخرى. في مجموعة من ضبطها رؤوس تم حساب أطوال الأنابيب بعناية لتحسين تدفق العادم في نطاق دورات محرك معين في الدقيقة (RPM).